انواع ماشین‌های تراش

برای آنکه بتوان قطعات تراشکاری را با فرم و اندازه مختلفی که دارند به طور اقتصادی تولید نمود ماشین تراش را در انواع مختلفی می سازند. ماشین های تراش در حالت کلی به سه صورت هستند:

 تجهیزات تراشکاری و برشکاری

Ø      دستی: با دست هدایت می شود که برای کارهای متفاوتی به کار گرفته می شوند .

Ø      ماشین های کنترل عددی (CNC): که با استفاده از برنامه های کامپیوتری مثل اتوکد قطعه را می تراشد.

Ø   نوع دیگری نیز وجود دارد که مدل کار یا الگو یک جای دستگاه تعبیه می شود که با پرتوهای نوری قطعه را اندازه می گیرد و در کنترل دستگاه ذخیره و سپس شروع به ماشین کاری می کند. تفاوت این روش با CNC در دادن برنامه به دستگاه می باشد که نیازی به دریافت برنامه ندارد و دستگاه خودش به کار مشغول می شود . این دستگا هها شرایط خاصی را دارا می باشند و هر قطعه کاری را نمی شود با این دستگاه ماشین کاری کرد. این نوع دستگاهها در ایران کمیاب هستند . نمونه ای از این دستگاه در شرکت "ایدم" در تبریز که از آلمان وارد کرده اند و همچنین "ایران خودرو" یافت می شود .

دستگاه های تراش در حالت کلی یکی هستند.CNC  یعنی "کنترل عددی کامپوتر" همان کار تراش دستی را انجام می دهد با این تفاوت که بخش کنترل گر توسط کامپیوتر متصل به کامپیوتر شما به آن اضافه شده است و با اعمال برنامه به دستگاه ، دستگاه دستورات را اجرا می کند .

انواع ماشین‌های تراش با توجه به کارایی آنها:

۱.ماشین تراش کوچک مرغک دارتجهیزات تراشکاری و برشکاری

این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می‌تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می‌گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای آموزش و کارهای کوچک استفاده می‌شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه‌ای ساخته می‌شوند. از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می‌شوند؛ ماشین تراش کوچک رو میزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.

 

 ۲.ماشین تراش ابزارسازی

اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین‌ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می‌باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می‌شود معمولا آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می‌دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می‌شود. ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده‌اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می‌باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می‌باشد خواهد بود.

 ۳.ماشین تراش معمولی نرم شده

از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می‌گردد زیرا که قدرت تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می‌ شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می‌ گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می‌باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می‌توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.

 ۴.ماشین تراش پیشانی تراش

کارهائیکه قطر آنها زیاد و طول نسبتا کمی دارند بوسیله این ماشینها تراشیده می‌شوند. موارد استفاده دیگر آنها در کارخانجات لکومتیو سازی مخصوص ساختن چرخهای لکومتیو و نیز برای ساختن چرخ طیار (چرخ لنگر) بکار می‌برند. 

 ۵.ماشین تراش عمودی

همانطوریکه از اسمش پیداست این ماشین بصورت عمودی قرار می‌گیرد، دستگاه قلم گیر بصورت منشور چند ضلعی که می‌تواند عمودی در طول حرکت خطی داشته باشد. دستگاه سه نظام آن بسیار بزرگ است و بطور عمودی قرار گرفته و دارای حرکت دورانی است، که برای گرفتن کارهای سنگین می‌باشد. در سوراخکاری هم از آن استفاده می‌کنند. و چون نسبتا سنگین است معمولا دارای سرعتهای زیاد نیست.

6. ماشین‌های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد

این نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می‌گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد می‌باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده‌است هنگامیکه لازم باشد می‌توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرد. معمولاً این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی‌کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدین جهت می‌توان با آنها حجم براده بیشتری را در یک زمان معین برداشت.

 

میل تراش:تجهیزات تراشکاری و برشکاری

قطعه ی کار را که معمولا گرد(نزدیک به استوانه) است را به سه نظام یا چهار نظام آن میبندند و به گیره متحرکی که به آن صلیبی می گویند یک تیغه ی سخت فولادی تراش خورده(تقریبا مثل چاقو اما گلفت تر )می بندند و با چرخاندن سه نظام یا چهار نظام قطعه ی داخل آن هم با قدرت شروع به چرخیدن می کند. در همین هنگام که قطعه در حال گردش است تیغه را که در گیره ی متحرک محکم شده است، با استفاده از دسته های چرخشی جابجا می کنند و کم کم با قطعه ی در حال گردش درگیر می کنند. چون تیغه حرکت چرخشی ندارد و جنس آن از جنس قطعه سخت تر است؛ تیغه ی تیز سطح قطعه را می تراشد. با جلو و عقب کردن تیغه کل، کل قطعه به یک اندازه تراشیده می شود(قطر قطعه به یک اندازه می شود).هر چه تیغه را به طرف داخل حرکت دهیم عمق تراش دادن قطعه بیشتر می شود. اصطلاحا به تراش طولی بار برداری می گویند .

 

 

 

ماشین های صفحه تراش:

 نوعی براده برداری است که برای ایجاد سطوح صاف افقی، عمودی و مایل و یا سطوح فرم دار استفاده می شود. این نوع ماشین ها برای عملیات روی قطعات متوسط و بزرگ طراحی می شوند.

امروز در فرآیند تولید، ماشین های ابزار نقش تعیین کننده داشته و از این طریق است که پیشرفت صنعت رو به تکامل خواهد بود. یکی از ماشین هایی که تأثیری بسزا در صنعت ماشین سازی داشته است، ماشین صفحه تراش است. اگرچه امروزه تاثیر بعضی از انواع این ماشین ها در مقابل ماشین های براده برداری مدرن کم رنگ شده است و در کشورهای پیشرفته صنعتی اجر و منزلت گذشته را ندارد، ولی در کشور ما خصوصاً در مدارس فنی هنوز جایگاه ویژه ای داشته به دلیل نیاز جامعه، آموزش آن ضروری به نظر می رسد.

هر یک از ماشین های ابزار ویژگی خاصی دارند که ماشین صفحه تراش هم از این قاعده دور نیست. قابلیت و توانایی این ماشین ها به گونه ای است که از کمتر ماشینی این توان بر می آید؛ مخصوصاً در نوع دروازه ای آن که کار براده برداری با حجم نسبتا زیاد با آن صورت می گیرد.

 

انواع ماشین های صفحه تراش:

ماشین های صفحه تراش را می توان برحسب طول کارگیرشان و همچنین برای تراش کارها از نظر فرم به شرح زیر دسته بندی کرد:

Ø      ماشین صفحه تراش معمولی(کورس کوتاه)

Ø      ماشین صفحه تراش دروازه ای(کورس بلند)

Ø      ماشین صفحه تراش عمودی(کله زنی)

Ø      ماشین صفحه تراش کپی تراش

Ø      ماشین صفحه تراش فرم تراش

Ø      ماشین صفحه تراش معمولی(کورس کوتاه)

امروزه در ساخت کارهای فلزی که مورد نیاز صنایع است، صفحه تراش یکی از ماشین های مفیدی می باشد که برای انواع مختلف کارها با سرعت های متفاوت و قابل تنظیم پیشنهاد و ساخته شده است.

ماشین های صفحه تراش را در کارگاه های ابزار سازی و قالبسازی و کارگاه های تعمیراتی کارخانجات مختلف و نیز در کارهای کوچک بکار می برند. کارهایی که با این ماشین می توان انجام داد با سایر ماشین ها تقریباً غیر عملی و یا مقرون بصرفه نیست.

 

ماشین های سنگ زنی :

 

قطعات کار سنگ زنی شده با ماشین های معمولی ساینده باز هم در سطوحشان ناهمواریهایی دارند که در مواردی بایستی تا حد ممکنه آنها را برطرف سازند. این ناهمواریهای ظریف چنانچه بر روی سطوح لغزشی قطعات ساخته شده، مثلاً بر روی راهنماهای میزهای ماشین های ابزار و یا در مسیر لغزش سوپرت های آن موجود باشند، می توانند تولید اصطکاک کنند. نقاط بلند این سطوح بتدریج سائیده شده و در نتیجه ذرات ریز جدا گردیده از چنین قطعاتی با روغن ها و مواد چربکاری کننده بکار برده شده بین آنها، خمیری از مخلوط همگی آنها بوجود می آورند که در اثر وجود خطر سائیدگی بوسیله مجموعه شان، احتمال فرسایش زیادتر برای اجزاء ماشین مورد نظر بیشتر می شود و بالاخره امکان دارد حالتی را ایجاد کنند که قطعات میزان شده قبلی مانند زبانه ها، میله ها و یا محورها در یاتاقانها و یا سوپرتهای ماشین های ابزار و غیره لقی های کاملاً غیرمجازی را پیدا کنند و موجبات کاهش دقت ماشین کاری قطعات کار به کمک آنها فراهم شود.

با توجه به استدلال فوق، معلوم می شود که می بایستی پاره ای از اجزاء تشکیل دهنده ماشین آلات که مراحل تراشکاری، سخت کاری و سنگزنی های آنها به اتمام رسانیده شده است را برای حصول اطمینان بالاتر از شرایط کاربردشان لازم است صیقل کاری و پرداخت کار نهایی شوند و جهت نیل به این مقصود هم

روش های متفاوتی وجود دارند که می توانند این خواسته ها را برآورده سازند و در صفحات بعد اصول اجرای هر طریقه تشریح می گردد.

مزایای سنگ زنی

بطور کلی عملیات سنگ زنی و سنباده کاری، نسبت به سایر روش های براده برداری با ابزارهای فلزتراشی دارای مزایائی بقرار زیر می باشند:

  •  چون ذرات مواد ساینده فوق العاده سخت هستند، لذا در شرایطی که هیچکدام از ابزارهای معمولی براده برداری قادر بکار نباشند، منحصراً می توان از آنها استفاده کرد.
  •   چون بوسیله سنگ ها و چرخ های سنباده می توان براده های بسیار ظریفی را از سطوح کار برداشت، لذا فشار وارده از ابزار بر کار به مراتب کمتر از فشار ابزارهای فلزتراشی بوده و بنابراین نه تنها تغییر فرم چندانی در قطعه کار بوجود نمی آورند، بلکه تاب خوردگی های ناشی از عملیاتی مانند آبکاری را قادرند با سنگ زنی مناسب برطرف سازند.
  •  چون ابعاد براده برداری با سنگ زنی بسیار کوچک می باشد، بنابراین دقت های بالا را فقط از سنگ زنی باید انتظار داشت.
  • چون به کمک عملیات سنگ زنی و صیقل نهائی می توان درجه صافی مطلوب را برای سطوح کار ایجاد کرد، لذا هیچکدام از سایر روش های ماشین کاری نمی تواند مانند این فرایند، پرداختی مورد نظر را بوجود آورد.

انواع ماشین های سنگ زنی

بسته به اینکه چه نوع کاری را قرار باشد سنگ کاری کنند و نیز کدام ماشین و چگونه این خواسته را اجراء کند، عملیات متنوعی در ماشین های سایشی می تواند وجود داشته باشد و برای هر عمل هم امکان دارد چندین روش متفاوت با بکارگیری ماشین های گوناگون، در صنایع ماشین سازی بویژه در قرن حاضر، پدیدار شده باشد، ولی می توانیم مهم ترین عملیات سنگ زنی را که برای تحقق یافتن آنها نیز به ماشین خاصش نیازمندیم، بقرار زیر بدانیم، که عبارتند از:

  • 1ـ سنگ زنی سطوح مسطح یا صاف که به آن «کف سائی» هم می گوئیم.
  • 2ـ سنگ زنی گردسائی خارجی
  • 3ـ سنگ زنی گردسائی داخلی
  • 4ـ سنگ زنی فرم سائی و ابزار تیزکنی
  • 5ـ سنگ زنی های «بدون مرغک یا سنترلس» که می تواند به انواع خارجی و داخلی منقسم گردد.
  • 6ـ سنگ زنی صیقل نهائی و پرداخت کاری

دستگاه سوهانکاری:

در سال ۱۸۲۶ جیمز نازمیث (۱۸۰۸ ـ ۱۸۹۰) سازنده اتومبیل بخاری یک دستگاه سوهانکاری اختراع کرد که در اصل برای اندازه سازی قوز محورهای فرمان بود که این کار را به کمک یک صفحه تراش گردان انجام می داد. این دستگاه از صفحه تراشی که بعدها پ. دکوستر آنرا به دستگاه سوهانکاری گیره ای تبدیل کرد کوچکتر و سریع تر بود.

● دستگاه سوهانکاری گیره ای

رنده کردن سطوح بسیار کوچک برای اینکه کم هزینه باشد مکانیسین ها را به ساخت دستگاه های مشابه دستگاه های آخرین یعنی دارای حرکت متناوب و عمل کننده با قلم، اما با ابعاد کوچک رهنمون شد.

● دستگاه سوهانکاری با کشوی متحرک و میز ثابت

چنانچه به ماشین کاری قطعات بزرگ و سنگین نیاز بود ناگزیر میز دستگاه را ثابت می کردند و با پیشرفت کشور بر روی سکوئی کم و بیش طویل، حرکت تیغ متناسب با قطعه ای که روی آن کار می شد انجام می گرفت بدین ترتیب می توانستند یک یا چند میز را با این سکو انطباق دهند و دو یا حتی سه کشوی حامل رنده را در آن بکار اندازند به این ترتیب بر ظرفیت و بازده خود دستگاه افزوده شد. دستگاه سوهانکاری با کشوی ثابت و میز متحرک: از جمله نخستین اصلاحاتی که در دستگاه های سوهانکاری وارد ساختند از همه مهمتر بازگشت سریع تیغ رنده است که در آن زمان دستگاه های صفحه تراش ویتوورث این امتیاز را داشتند. با تغییراتی چند به وسیله انگلیسی ها، بر کار آمدی دستگاه های سوهانکاری افزوده شد.

 

دستگاه پیچ تراش:

نخستین دستگاه تراش سوپرتدار را فرانسویان ساختند، دستگاه پیچ تراش نیز با تغییر جزئی دستگاهی ساخته شد که سنوآنرا در ۱۷۹۵ ساخته بود. داوینچی اصول پیچ تراشی را به وسیله یک دستگاه تکرار کننده طرح کرد، پس از مدت ها، دیگران همان اندیشه را بیان کردند. دستگاه تراش ژاک بسون متعلق به سال ۱۵۶۹ و نیز یک دستگاه فرانسوی تراش زینت آلات، به کمک یک مدل پیچ تراش (۱۷۴۰) ساخته شده آورده اند که در ۱۷۴۱ دستگاه تراش کوچکی که با دست کار می کرد و این دستگاه بسیار اصیل بود زیرا به کمک نوعی بازی با چرخ دنده و نه به وسیله یک طناب قطعه ای که باید دنده شود. و نیز پیچ اصلی را همزمان می توان گردانید. رنده گیر که جدا از وسیله اخیر است. دنده زنی خود را به دقت تکرار می کند.