فرآيند RFCC، يكي از مهمترين فرآيندهاي پالايشگاهي است كه هدف عمده آن، تبديل برش‌هاي سنگين و كم ارزش نفتي به فرآورده‌هاي با ارزش و سبك است. خوراك اين واحد، نفت گاز حاصل از برج خلاء است و محصولات آن گازهاي سبك، بنزين، گازوييل سبك و سنگين است. اختراع فوق شامل سنتز كاتاليست RFCC که ترکیبی از زئولیت به عنوان جز اصلی، مواد معدنی در نقش پرکننده، ترکیبات سیلیس و آلومینا در نقش مواد چسباننده ذرات و برخی فلزات فعال به عنوان بهبود دهنده مي‌باشد كه در فرآيند RFCC جهت تبديل برش های سنگین نفت خام به بنزین و سوخت های سبک مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

مطلب حاضر مربوط به کاتالیست کراکینگ نفت سنگین می باشد. بخاطر سنگین تر شدن منابع نفت خام و همچنین افزایش تقاضا برای بنزین و نفت سوخت سبک، کراکینگ کاتالیستی نفت سنگین اهمیت زیادی پیدا کرده است. برای این امر، نیاز به کاتالیست های جدید می باشد که توانایی شکستن نفت های سنگین و افزایش بازده بنزین را داشته باشند. شکست نفت سنگین و تبدیل آن به بنزین، نیازمند شکسته شدن مولکول های سنگین در ماکروپورها (حفرات بزرگ) و در ادامه شکست بیشتر در مزوپورها (حفرات متوسط: 40 تا 400 آنگستروم) می باشد.

زمانی که کاتالیست مورد استفاده حاوی مزوپورهای کمی باشد، اجزای بدست آمده از کراکینگ اولیه نفت سنگین نمی توانند به محیطی که سایتهای فعال کراکینگ حضور دارند، نفوذ کنند؛ بلکه به مدت طولانی در ماکروپورها می مانند و مقادیر بالای گاز و کک تولید می کنند. این بدین معنی است که از کاتالیست به صورت موثر استفاده نشده است. بنابراین افزایش مزوپورها (حفرات متوسط: 40 تا 400 آنگستروم) به منظور شکست اجزای حاصل از کراکینگ اولیه نفت سنگین کاملا ضروری است.

یک روش افزایش مزوپورها، استفاده از سیلیکا می باشد. سیلیکا، نفوذ نفت سنگین را ارتقا می دهد اما بخاطر فقدان سایتهای کراکینگ فعال، به ندرت در کراکینگ به بنزین اثر می گذارد. راه دیگر، به کار بردن سیلیکا آلومیناست. به کار بردن سیلیکاآلومینا به تنهایی، موجب شکستن بیش از حد نفت سنگین می شود و تولید کک و گاز، بخاطر غلظت بالای سایتهای قوی اسیدی فعال در کراکینگ، افزایش می یابد. برای تولید بنزین کراکینگ کاتالیستی سیال (FCC Gasoline) ضروری است که میزان مزوپورها کنترل شود و با اضافه کردن آلومینا (قدرت اسیدی نسبتا ضعیف) از کراکینگ اضافی جلوگیری شود. به نظر می رسد آلومینا در دمای بالای احیاگر فرآیند کراکینگ کاتالیستی، دچار کاهش سطح خواهد شد و این کاهش، موجب کاهش بازده جزء بنزین می شود. برای افزایش بازدهی بنزین و کاهش تولید کک و گاز، شکل آلومینا و کاتالیست نهایی به حالت کروی در نظر گرفته شده اند. جزء آلومینایی و کاتالیست نهایی توسط خشک کن پاششی در حین خشک شدن، به شکل کروی در می آیند.

مواد تشكيل دهنده اين كاتاليست و درصدهاي مناسب اين مواد به شرح زير است:

1- زئوليت - زئوليت هاي مناسب جهت ساخت اين كاتاليست عبارت از زئوليت هاي Y، USY، REY، REUSY، ZSM-5 و ساير زئوليت هاي هم خانواده مي‌باشند. درصد مناسب زئوليت بين 10 الي 50 و ترجيحا بين 20 الي 40 مي‌باشد. در صورت كم بودن زئوليت، راندمان توليد محصول كاهش مي يابد و در صورت زياد بودن آن، توليد كك و گاز زياد مي شود.

2- كائولین - درصدهاي مناسب اين ماده بين 10 الي 60 و ترجيحاً بين 20 الي 50 مي باشد. در صورتي كه درصد اين مواد از اين ارقام پايين تر يا بالاتر باشد راندمان توليد محصولات كاهش مي يابد.

3- سيليكا آلومينا (Silica Alumina) – اين ماده با اندازه  تخلخل حدود 100 انگستروم با درصد صفر الي 30 و ترجيحا صفر الي 15  استفاده مي شود. درصد بالاي اين ماده راندمان را كاهش داده و كك را زياد مي كند.

4- بوهميت آلومينا – اين ماده با درصد صفر الي 25 درصد و ترجيحا بين 2 الي 20 درصد استفاده مي‌شود كه ترجيحاً بايستي بصورت كروي باشد. مقدار بيش از حد كم و يا زياد اين ماده راندمان را كاهش مي‌دهد.

5- بايندر (Binder) – بايندرهاي مناسب براي ساخت اين كاتاليست، سيليكا سل يا آلومينا سل يا سيليكا آلومينا سل مي باشند. درصد مناسب اين مواد بين 10 الي 30 و ترجيحا بين 15 الي 25 درصد مي باشد. درصد كم اين ماده باعث شكننده شدن كاتاليست و درصد بالاي آن باعث كم شدن راندمان مي گردد.

درصد مناسب تخلخل هاي متوسط (مزوپور) با اندازه 40 الي 400 انگستروم نسبت به حجم كل تخلخل‌ها (با اندازه 40 الي 18000 انگستروم) بايستي بين 15 الي 45 درصد و ترجيحا بين 20 الي 40 درصد باشد. درصد پايين تر و بالاتر از اين مقادير، راندمان توليد محصولات را كاهش مي دهد.

برای دسترسی به آگهی های کاتالیست نو و مستعمل و نحوه ی خرید و فروش آنها بر روی لینک کلید کنید